(Photo ©UniSQ)
Na aviação moderna, os materiais compósitos mudaram as regras do jogo. Mais leves, mais resistentes e mais eficientes do que os metais tradicionais, permitem reduzir o consumo de combustível e melhorar o desempenho das aeronaves. Mas há um desafio que continua a ser crítico: a sua reparação.
Ao contrário das estruturas metálicas, reparar um componente de compósito implica trabalhar com camadas complexas de fibras, onde cada intervenção requer uma precisão extrema. Um processo lento, dispendioso e altamente dependente da experiência do técnico.
Perante este desafio, o Centre for Future Materials da University of Southern Queensland (UniSQ), em colaboração com a Boeing, lançou um projeto com um objetivo claro: transformar completamente este processo.
Digitalizar a reparação, de princípio a fim
A abordagem é ambiciosa: ligar todas as etapas da reparação num único ambiente digital.
Desde a deteção do dano através de técnicas de inspeção não destrutiva, até ao design do remendo, a sua validação, fabrico e colocação em serviço. Tudo integrado na plataforma 3DEXPERIENCE, criando uma continuidade digital completa.
Isto permite às equipas trabalhar sobre uma única fonte de informação, eliminando silos e melhorando a precisão em cada decisão.
Do dado ao gémeo virtual
Um dos avanços-chave do projeto é a utilização de gémeos virtuais para compreender e otimizar cada reparação.
A partir de dados reais capturados durante a inspeção, os engenheiros podem reconstruir digitalmente o dano, analisar o seu impacto e definir a melhor estratégia de reparação. A combinação de design e simulação permite identificar a geometria ótima do remendo, minimizando a quantidade de material a substituir sem comprometer a resistência estrutural.
Tudo isto antes de intervir fisicamente na peça.
(Photo © UniSQ)
Menor dependência manual, maior precisão industrial
Tradicionalmente, processos como o scarfing — a preparação da superfície danificada — dependem em grande medida da habilidade do técnico, o que introduz variabilidade.
Graças à simulação e à programação virtual de processos, é possível definir trajetórias precisas e até explorar a sua automatização através de robótica. O resultado: reparações mais consistentes, repetíveis e com menor margem de erro.
Um ciclo de melhoria contínua baseado em dados
O processo não termina com a reparação. Sensores integrados permitem captar dados durante fases críticas como a cura do material, que são novamente incorporados no ambiente digital.
Este feedback contínuo permite identificar desvios, otimizar futuras intervenções e construir um conhecimento acumulado que melhora cada novo processo.
Impacto real nos custos e na operacionalidade
Reduzir o tempo que uma aeronave permanece fora de serviço é fundamental para qualquer operador. Ao tornar as reparações mais rápidas, precisas e previsíveis, esta abordagem tem um impacto direto na eficiência operacional e nos custos de manutenção.
Além disso, abre a porta a novos padrões em manutenção, reparação e operações (MRO) no setor aeroespacial.
Artigo baseado na história de cliente publicada pela Dassault Systèmes na sua página web oficial.
Aceda ao caso completo aqui: www.3ds.com/insights/customer-stories/university-southern-queensland-composite-material-repair
Sobre o Centre for Future Materials
O CFM é um centro de investigação orientado para a indústria dentro da Divisão de Investigação e Inovação da University of Southern Queensland (UniSQ). Especializado em materiais compósitos, conta com uma das maiores instalações do país dedicadas ao fabrico e ensaio destes materiais, incluindo múltiplas células de produção à escala industrial e maquinaria de topo, única nos ambientes de I&D tanto académicos como industriais na Austrália.
Além disso, o CFM desenvolve investigação em iniciativas sustentáveis para a indústria (reciclagem e energias limpas), fabrico avançado de compósitos, aplicações em engenharia civil e materiais funcionais como os termoelétricos e os retardantes de fogo.
Mais informações: www.unisq.edu.au/
Depto. de Comunicação da CADTECH
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