(Photo ©ETRIA)
Modificar uma linha de produção implica normalmente paragens, testes, ajustes e custos difíceis de prever.
E se fosse possível redesenhar toda uma fábrica, validar cada alteração e otimizar cada processo antes de mover uma única máquina?
Foi precisamente isso que a ETRIA, fabricante japonesa de equipamentos de impressão, conseguiu utilizando a plataforma 3DEXPERIENCE da Dassault Systèmes.
Do espaço físico ao gémeo virtual
A ETRIA precisava de transformar uma linha de montagem concebida para impressoras A4 monocromáticas noutra capaz de fabricar equipamentos A3 a cores, muito maiores e mais complexos.
Em vez de realizar os testes diretamente na fábrica, os engenheiros criaram um gémeo virtual completo da linha de produção.
Com o DELMIA e a plataforma 3DEXPERIENCE, puderam simular diferentes configurações, validar o comportamento de robôs e equipamentos, otimizar o fluxo de materiais e verificar o desempenho de cada alternativa antes de a levar para a fábrica.
O gémeo virtual permite-nos testar, melhorar e otimizar continuamente os processos para implementar a automatização de forma mais rápida e tirar o máximo partido dos recursos desde o primeiro dia.
Mais produtividade com menos espaço e menor investimento
Os resultados foram imediatos.
A nova linha não só permitiu fabricar o novo modelo de impressora, como também melhorou significativamente a eficiência da produção:
- Aumento de 3,2% na disponibilidade da linha
- 42% menos investimento em equipamentos
- 50% menos área necessária para a instalação
Ao reduzir as distâncias entre processos e otimizar o fluxo de produção, a ETRIA conseguiu aumentar a sua capacidade produtiva e facilitar a replicação destas linhas automatizadas noutras fábricas.
(Photo ©ETRIA)
Engenharia colaborativa sem deslocações
Graças ao facto de todo o ambiente de trabalho estar na cloud, as equipas de engenharia podem colaborar a partir de diferentes países utilizando sempre a mesma informação atualizada.
Os engenheiros já não precisam de se deslocar durante semanas para validar instalações ou ajustar robôs em fábricas internacionais.
As revisões, simulações e validações são realizadas remotamente sobre o gémeo virtual, reduzindo consideravelmente os tempos de colocação em funcionamento.
Segundo a empresa, este novo modelo de trabalho permitiu libertar aproximadamente 30% do tempo dos engenheiros, que agora o podem dedicar a tarefas de maior valor acrescentado.
Decisões baseadas em dados, e não em suposições
Depois de a linha entrar em produção, o gémeo virtual continua a gerar valor.
Os dados reais de funcionamento são comparados continuamente com o modelo digital para identificar estrangulamentos, otimizar recursos e melhorar o desempenho da fábrica sem interromper a produção.
Esta abordagem permite impulsionar uma melhoria contínua baseada em dados reais, reduzindo riscos e facilitando a evolução das fábricas para uma produção cada vez mais inteligente e automatizada.
Artigo baseado no customer story publicado pela Dassault Systèmes no seu website oficial.
Aceda ao caso completo aqui: ETRIA Virtual Twin Manufacturing | Dassault Systèmes
Sobre a ETRIA
A ETRIA é uma empresa japonesa criada em 2024 como uma joint venture entre a Ricoh, a Toshiba Tec e a Oki Electric Industry. É especializada no desenvolvimento e fabrico de equipamentos de impressão e tecnologias de imagem, impulsionando a transformação digital dos seus processos produtivos através da automatização, simulação e produção inteligente.
Mais informações: https://etria.global/
Departamento de Comunicação da CADTECH
comunicacion@cadtech.es – 800 007 177