(Photo ©ETRIA)
Modificar una línea de producción suele implicar paradas, pruebas, ajustes y costes difíciles de prever.
¿Y si fuera posible rediseñar toda una fábrica, validar cada cambio y optimizar cada proceso antes de mover una sola máquina?
Eso es precisamente lo que ha conseguido ETRIA, fabricante japonés de equipos de impresión, utilizando la plataforma 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes.
Del taller físico al gemelo virtual
ETRIA necesitaba transformar una línea de ensamblaje diseñada para impresoras A4 monocromo en otra capaz de fabricar equipos A3 color, mucho más grandes y complejos.
En lugar de realizar las pruebas directamente sobre la planta, los ingenieros crearon un gemelo virtual completo de la línea de producción.
Con DELMIA y la plataforma 3DEXPERIENCE, pudieron simular diferentes configuraciones, validar el comportamiento de robots y equipos, optimizar el flujo de materiales y comprobar el rendimiento de cada alternativa antes de llevarla a la fábrica.
El gemelo virtual nos permite probar, mejorar y optimizar continuamente los procesos para implantar la automatización de forma más rápida y aprovechar mejor los recursos desde el primer día.
Más productividad con menos espacio y menor inversión
Los resultados fueron inmediatos.
La nueva línea no solo permitió fabricar el nuevo modelo de impresora, sino que además mejoró significativamente la eficiencia de producción:
- 3,2% de incremento en la disponibilidad de la línea
- 42% menos inversión en equipamiento
- 50% menos superficie necesaria para la instalación
Al reducir las distancias entre procesos y optimizar el flujo de producción, ETRIA consiguió aumentar su capacidad productiva y facilitar la replicación de estas líneas automatizadas en otras plantas.
(Photo ©ETRIA)
Ingeniería colaborativa sin desplazamientos
Gracias a que todo el entorno de trabajo se encuentra en la nube, los equipos de ingeniería pueden colaborar desde diferentes países utilizando siempre la misma información actualizada.
Los ingenieros ya no necesitan desplazarse durante semanas para validar instalaciones o ajustar robots en las fábricas internacionales.
Las revisiones, simulaciones y validaciones se realizan de forma remota sobre el gemelo virtual, reduciendo considerablemente los tiempos de puesta en marcha.
Según la compañía, este nuevo modelo de trabajo ha permitido liberar aproximadamente un 30% del tiempo de los ingenieros, que ahora pueden dedicarlo a tareas de mayor valor añadido.
Decisiones basadas en datos, no en suposiciones
Una vez que la línea entra en producción, el gemelo virtual sigue aportando valor.
Los datos reales de funcionamiento se comparan continuamente con el modelo digital para detectar cuellos de botella, optimizar recursos y mejorar el rendimiento de la fábrica sin interrumpir la producción.
Este enfoque permite impulsar una mejora continua basada en datos reales, reduciendo riesgos y facilitando la evolución de las plantas hacia una fabricación cada vez más inteligente y automatizada.
Artículo basado en el customer story publicado por Dassault Systèmes en su página web oficial.
Acceder al caso completo aquí: ETRIA Virtual Twin Manufacturing | Dassault Systèmes
Sobre ETRIA
ETRIA es una empresa japonesa creada en 2024 como joint venture entre Ricoh, Toshiba Tec y Oki Electric Industry. Está especializada en el desarrollo y fabricación de equipos de impresión y tecnologías de imagen, impulsando la transformación digital de sus procesos productivos mediante automatización, simulación y fabricación inteligente.
Más información: https://etria.global/
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