En los albores de la ingeniería de productos, el enfoque «design-build-test» era el método preeminente. Consistía en construir prototipos físicos que luego se probaban en laboratorios o campos de prueba para evaluar el funcionamiento del producto en el mundo real. Aunque este enfoque sigue siendo ampliamente utilizado, ya no satisface de manera óptima las necesidades de la industria, dado que los procesos, requisitos y regulaciones evolucionan constantemente.
Desafíos que enfrenta la Industria
La industria se enfrenta a diversos desafíos al diseñar productos. Uno de ellos es el riesgo de cronograma y costos. Los productores carecen de información sobre la duración y el coste del proceso de diseño, sin poder prever cuántos ciclos de vuelta a la mesa de dibujo serán necesarios para resolver problemas descubiertos durante las pruebas.
Un segundo problema es el coste de las pruebas. La inversión considerable en tiempo, personal, conocimientos y instalaciones necesarios para las pruebas implica la existencia de organizaciones, personal, equipos y ubicaciones separadas, cada uno con su propio cronograma. Además, para maximizar la productividad de esa inversión, las capacidades de prueba deben estar completamente reservadas, lo que implica que los diseñadores deben esperar su turno en el calendario de pruebas.
Otro problema más sutil es la responsabilidad legal. Con leyes como la Ley de Garantía Magnuson-Moss de 1975 en Estados Unidos (y estatutos similares en otros países), los productores se volvieron responsables de productos que no cumplen con sus afirmaciones. Esta responsabilidad es difícil de gestionar con un enfoque design-build-test, ya que es imposible probar físicamente todas las formas en que se utilizará un producto.
El surgimiento de la Simulación
En una coincidencia notable, justo cuando los productores comenzaron a sentir la presión de la baja calidad de los productos, las computadoras se volvieron más capaces y el software de simulación más poderoso. La simulación empezó a abordar los problemas de costes, gastos y la brecha entre el laboratorio de pruebas y el mundo real.
Inicialmente, la simulación se utilizaba como una ocurrencia posterior al diseño, a menudo para abordar problemas de garantía cuando un producto no funcionaba correctamente. Se implementaba en centros de investigación corporativos lejanos al departamento de diseño, ejecutándose en costosos mainframes internos y manejados por expertos con títulos avanzados.
Gradualmente, a medida que el software se volvía más capaz y las computadoras más asequibles a nivel departamental, la simulación empezó a utilizarse para certificar el rendimiento del producto como complemento de las pruebas, ganando mayor confianza. Los usuarios de simulación seguían siendo expertos dedicados con una línea de reporte diferente a la de los diseñadores, pero eran más accesibles.
Hoy en día, las computadoras están en todas partes. El diseño se realiza mediante sistemas de diseño asistido por computadora potentes. Los centros de investigación corporativos son en su mayoría cosa del pasado, y la simulación se ha convertido en una parte común del conjunto de herramientas de ingeniería, disponible 24/7/365 y reconocida como una actividad de valor añadido para mejorar el diseño y rendimiento del producto en la mayoría de las industrias.
El Futuro: MODSIM
Sin embargo, la simulación y el diseño siguen siendo actividades separadas, a menudo con personal, departamentos, conocimientos, experiencias de software y presupuestos distintos. La barrera entre simulación y diseño persiste.
Las empresas desean eliminar esta barrera. Quieren dar el siguiente paso lógico para integrar la simulación en el núcleo del diseño, utilizando todo su potencial para eliminar riesgos, llevar productos al mercado de manera lineal (sin ciclos de rediseño) y lograr que los productos funcionen y duren según lo planeado. Quieren que la simulación contribuya a todo el ciclo de vida del producto, desde la ideación hasta el final de la vida útil y el reciclaje. Y desean que la simulación ayude a reducir los problemas recurrentes de riesgo, gastos y responsabilidad.
Lamentablemente, nuestra cultura de ingeniería fragmentada actual impide esto. La simulación solo cumplirá su potencial cuando abandone su legado fragmentado y se convierta en un elemento central del diseño. Para lograr esto, los métodos de simulación deben integrarse en el entorno de diseño y convertirse en parte de la experiencia de diseño. Las tareas de simulación deben automatizarse. La experiencia en simulación debe capturarse. Todavía se necesitará desarrollar la experiencia en las mejores prácticas de simulación. Pero una vez desarrollados, esos procesos deben codificarse, mantenerse y proporcionarse de manera adecuada para acelerar el diseño.
Los métodos de diseño también deben transformarse. La exploración de diseño en un entorno virtual (utilizando la simulación para explorar cientos o miles de alternativas de diseño) será común. El aprendizaje deberá incorporarse al diseño para que el sistema de diseño se vuelva orgánicamente más potente con el tiempo. Los diseñadores deberán ver la simulación como una extensión y amplificador de sus propias capacidades. En resumen, la simulación se convertirá en diseño. Y la industria se beneficiará de la unificación de estas dos potentes capacidades en una sola ideología: Modelado y Simulación (MODSIM).
Para profundizar más en el concepto MODSIM, clic aquí.
Fuente: Dassault Systèmes
Dpto. Comunicación Cadtech
comunicacion@cadtech.es – 800 007 177