La digitalización industrial ha permitido conectar cada vez más áreas dentro de las empresas. Sin embargo, uno de los puntos donde todavía se producen numerosos errores sigue siendo la transferencia de información entre fabricación y el ERP.
Aunque ambos sistemas trabajan sobre el mismo producto, no hablan exactamente el mismo idioma.
Durante nuestra conversación en Advanced Factories, Juan Carlos Portugues, de Dassault Systèmes, explicaba que gran parte de estos problemas aparecen cuando la lista de materiales de fabricación debe trasladarse al ERP para su ejecución.
Dos sistemas con objetivos muy diferentes
El ERP es una herramienta diseñada para gestionar procesos transaccionales.
Su función principal es controlar aspectos como:
- Compras
- Inventario
- Aprovisionamiento
- Costes
- Finanzas
- Órdenes de trabajo
Por otro lado, la lista de materiales de fabricación contiene información técnica e industrial sobre cómo debe producirse un producto.
Incluye elementos como:
- Estructuras de fabricación
- Secuencias productivas
- Consumibles
- Kits
- Componentes auxiliares
- Recursos necesarios para fabricar
El problema aparece cuando ambos mundos no están correctamente conectados.
Cuando la información se pierde en la traducción
Muchas organizaciones siguen utilizando procesos de conversión o mapeo de datos entre sistemas independientes.
Esto puede provocar:
- Errores de interpretación
- Duplicidades de información
- Pérdida de datos críticos
- Inconsistencias entre departamentos
- Problemas durante la ejecución de órdenes de fabricación
Cuando no existe un modelo común o una integración nativa entre fabricación y ERP, los fallos son prácticamente inevitables.
Y cuanto mayor es la complejidad del producto, mayor suele ser el impacto.
El coste oculto de una mala integración
Los errores derivados de una transferencia incorrecta de información no siempre son visibles de inmediato.
En muchos casos terminan apareciendo más adelante en forma de:
- Compras incorrectas
- Materiales faltantes
- Retrasos de producción
- Reprocesos
- Desviaciones de costes
- Problemas de planificación
La planta acaba absorbiendo errores que se originaron mucho antes, durante la preparación de la información.
La importancia de validar antes de ejecutar
Una de las claves para evitar estos problemas es disponer de una capa de validación industrial antes de enviar la información al ERP.
El objetivo no es únicamente transferir datos.
El objetivo es asegurar que la información ha sido correctamente transformada, contextualizada y validada desde el punto de vista de fabricación.
Solo entonces puede llegar al ERP lista para su ejecución.
Conectar fabricación y ERP sin perder información
Tal y como explica Juan Carlos Portugues, soluciones como DELMIA sobre la plataforma 3DEXPERIENCE permiten actuar como una capa de validación industrial antes de la integración con el ERP.
De esta forma:
- La información se mantiene coherente
- Se reducen errores de interpretación
- Desaparecen muchas tareas manuales
- Mejora la trazabilidad
- Y el ERP recibe una estructura de fabricación ya validada para su ejecución
Menos errores, más continuidad digital
La integración entre ingeniería, fabricación y ERP ya no es únicamente una cuestión tecnológica.
Es un requisito para garantizar que la información fluye correctamente desde el diseño hasta la ejecución productiva.
Porque cuando cada sistema trabaja con datos distintos, los errores son inevitables.
Pero cuando todos comparten una única fuente de información, la fabricación se vuelve más eficiente, más fiable y mucho más preparada para adaptarse al cambio.
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