Las representaciones digitales de piezas de componentes, ensamblajes y accesorios no son nada nuevo para los fabricantes del siglo XXI. Hoy en día, incluso las pequeñas y medianas empresas utilizan sistemas CAD/CAM integrados y código G/M para programar equipos de producción, desde centros de mecanizado de varios ejes hasta brazos robóticos y robots de programación virtual.
Sin embargo, esta digitalización del lugar de trabajo ha sido ad hoc y distribuida. Con frecuencia, los procesos de diseño, fabricación, planificación de la producción y mantenimiento, reparación y puesta a punto (MRO) operan como “silos” independientes dentro de la organización. Pero ¿qué pasaría si estos datos se pudieran agregar y expandir para permitir la simulación total de procesos de un proceso de producción real? El potencial de la nueva información sobre las operaciones es evidente y se utiliza todos los días en las grandes empresas de fabricación. Se denomina gemelo digital.
La tecnología de Dassault Systèmes va más allá del gemelo digital con la experiencia del gemelo virtual. La experiencia del gemelo virtual no solo es el modelo virtual, sino que se conecta a la planta en tiempo real. La experiencia del gemelo virtual es un modelo virtual ejecutable de un sistema físico que aporta aprendizaje y experiencias adquiridas de los procesos reales para actualizar el modelo de gemelo digital. Lograr esta capacidad de bucle cerrado supone una materialización total de los beneficios que se pueden obtener de la convergencia de los mundos virtual y real.
3DEXPERIENCE Twin: modelos virtuales precisos para experimentar sin fisuras
El gemelo digital de 3DEXPERIENCE que ofrece Dassault Systèmes tiene una cobertura más amplia de lo que suele definir el mercado. Al romper los silos de datos y agregar y analizar los datos heredados en una sola plataforma, la solución permite a los fabricantes analizar la información dentro de su contexto completo y crear modelos virtuales precisos para la experimentación.
El «activo» virtual no sólo se simula por sí mismo, sino que también se representa en el contexto de su uso, lo que permite a los usuarios experimentar virtualmente cómo interactúa con otros sistemas y/o usuarios. La experiencia del usuario puede enriquecerse mediante ilimitados escenarios hipotéticos.
Más adelante en el ciclo de vida, 3DEXPERIENCE Twin puede utilizarse para diseñar y simular el proceso de fabricación que será necesario para producir el «activo» virtual. Por último, una vez que el «activo» virtual se produce físicamente en la vida real, 3DEXPERIENCE Twin refleja el comportamiento en la realidad virtual, de modo que los fabricantes pueden comparar su conducta esperado en la vida real con los comportamientos simulados definidos en la fase de ingeniería.
Los beneficios de 3DEXPERIENCE Twin para una innovación sin interrupciones
Adaptar la línea de producción a los nuevos productos
Adaptar la línea de producción a los nuevos productosUtilizando la tecnología 3DEXPERIENCE Twin, podrá definir y simular la disposición de la planta, el flujo, los activos y los recursos necesarios para fabricar productos de forma eficiente y en un entorno seguro. La solución permite validar rápidamente las solicitudes de cambio de producción normales o pivotar rápidamente las operaciones a productos alternativos como resultado de eventos disruptivos.
Acceso total a los datos operativos
3DEXPERIENCE Twin permite a los fabricantes acceder, desde cualquier lugar, a los datos operativos de las plantas de producción a través de la navegación en la representación 3D de las instalaciones sin tener que desplazarse in situ o abrir múltiples sistemas informáticos para acceder a cualquier información relevante. Todos los cambios de ingeniería pueden prepararse en el entorno virtual, incluida la formación y el ensayo de los trabajadores de campo, reduciendo el tiempo de inactividad previsto y asegurando las actividades in situ.
Adoptar la automatización
El gemelo digital pretende optimizar el capital humano y robótico para lograr el máximo rendimiento de la producción, reduciendo los riesgos derivados de los procedimientos habituales.
Optimización y seguridad de la distribución
Planificación y optimización de la cadena de suministro en todas las fases gracias a la capacidad de modelar, simular y optimizar planes alternativos de suministro y producción para minimizar las interrupciones.
Si desea obtener más información sobre 3DEXPERIENCE Twin, no dude en ponerse en contacto con nosotros aquí.
Desde Cadtech, le ayudaremos en todo el proceso de implementación, formación y desarrollo de soluciones Dassault Systèmes.